Министерство монтажных и
специальных
строительных работ СССР
УТВЕРЖДАЮ
Заместитель министра
монтажных и специальных
строительных работ СССР
Л.Д. Солоденников
18 марта 1960 г.
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ФУТЕРОВОК ТЕПЛОВЫХ АГРЕГАТОВ
МЕТОДОМ ТОРКРЕТИРОВАНИЯ
ВСН 412-80
ММСС СССР
Центральное
бюро научно-технической информации
МОСКВА - 1981
СОДЕРЖАНИЕ
1. Основные положения. 2
2. Исходные материалы и требования к ним.. 5
3. Технология приготовления смесей. 6
Подготовка компонентов. 6
Приготовление смесей. 7
4. Составы торкрет-бетонов. 8
5. Подготовка поверхности к торкретированию.. 11
6. Технология нанесения торкрет-бетона. 11
7. Нанесение торкрет-бетона при отрицательной температуре. 15
8. Конструктивные решения футеровок и технология их изготовления. 16
9. Выполнение температурных швов и уход за твердеющим торкрет-бетоном.. 18
10. Сушка и первый разогрев. 19
11. Контроль качества работ. 22
12. Техника безопасности. 22
Приложение 1 Упрочнение вспученного вермикулита. 23
Приложение 2 Пример расчета потребного количества насыщенного раствора хлористого кальция. 24
Приложение 3 Форма рабочего журнала торкретирования. 25
Приложение 4 Форма журнала сушки и обжига футеровки. 25
Приложение 5 Рекомендуемые области применения торкрет-бетона для футеровок при строительстве и ремонте тепловых агрегатов. 26
Инструкция разработана ВНИПИ
Теплопроект на основании теоретических и экспериментальных исследований, а
также опыта промышленного внедрения жаростойких торкрет-бетонов. Она содержит
указания относительно составов тяжелых, легких и особо легких жаростойких
торкрет-бетонов, технологии их изготовления и нанесения полусухим способом при
сооружении и ремонте тепловых агрегатов.
Составы
тяжелых торкрет-бетонов на гидравлических вяжущих, легких торкрет-бетонов с
керамзитом и гранулированным доменным шлаком, а также конструктивные решения
футеровок разработаны лабораторией № 8 (И.И. Шахов и Н.К. Позднякова); составы
тяжелых торкрет-бетонов на жидком стекле разработаны с участием НИИЖБ (А.П.
Тарасова); составы легких и особо легких торкрет-бетонов с перлитом,
вермикулитом и волокнистыми материалами разработаны лабораторией № 10 (А.С.
Денисов); сушка и первый нагрев разработаны лабораторией № 16 (В.Г.
Петров-Денисов и А.М. Пичков).
В инструкции использованы составы
торкрет-бетонов, разработанные ВостИО состав № 15-Л, табл. 8), и ВНИИнефтемашем
(составы № 13-Л и 14-Л, табл. 8).
Министерство монтажных и
специальных строительных работ
(Минмонтажспецстрой СССР) | Ведомственные строительные
нормы | ВСН 412-80 ММСС СССР |
Инструкция по выполнению
футеровок тепловых агрегатов методом торкретирования | Взамен ВСН 321-73 и ВСН 377-77 |
1.
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1.
Настоящая инструкция устанавливает основные требования, которые необходимо
соблюдать при изготовлении и ремонте футеровок промышленных печей и аппаратов
способом полусухого торкретирования.
1.2.
Жаростойкие торкрет-бетоны в зависимости от объемной массы в высушенном
состоянии делят на тяжелые (g0> 2200
кг/м3), облегченные (g0> 1800
кг/м3), легкие (g0> 500
кг/м3) и особо легкие (g0< 500
кг/м3).
1.3.
Рекомендуемые составы тяжелых торкрет-бетонов используют для изготовления и ремонта
футеровок при толщине наносимых слоев не более 150 мм и температуре
торкретируемой поверхности и окружающей среды внутри аппарата:
на
основе жидкого стекла и высокоглиноземистого цемента - не выше +100 °С и не
ниже +15 °С;
на
основе глиноземистого цемента - не выше +30 °С и не ниже +5 °С;
на
основе портландцемента - не выше +40 °С и не ниже +5 °С.
1.4.
Легкие и особо легкие жаростойкие торкрет-бетоны предназначены для выполнения
рабочего слоя футеровки при отсутствии истирающего воздействия твердых частиц,
для выполнения изоляционных слоев футеровок, а также для заполнения швов между
сборными элементами тепловых агрегатов, работающих при температуре до 1000 °С.
1.5.
Основные характеристики тяжелых и облегченных жаростойких торкрет-бетонов
приведены в табл. 1.
Основные характеристики легких и особо легких жаростойких торкрет-бетонов
приведены соответственно в табл. 2
и 3.
1.6. Торкрет-смеси следует
готовить централизованно, на заводе (узле), а затем транспортировать к месту
торкретирования в закрытой таре.
Внесены Всесоюзным
научно-исследовательским и проектным институтом Теплопроект | Утверждены Минмонтажспецстроем
СССР 18 марта 1980 г. | Срок введения 1 июля 1980 г. |
Таблица 1
№ состава | Наименование торкрет-бетона | Максимальная температура
применения, °С | Прочность при сжатии после 110 °С кгс/см2 | Остаточная прочность после нагревания до 800 °С, % | Огневая усадка (расширение), % | Температура деформации под
нагрузкой 2 кгс/см2, °С | Термическая стойкость при нагреве до 800 °С, кол. водных теплосмен | Объемная масса после сушки, кг/м3 |
4 % | 40 % |
1 | Алюмосиликатный
на портландцементе | 900 | 160 | 50 | -0,5 | 1080 | 1150 | 18 | 2100 |
2 | Алюмосиликатный
на жидком стекле с кремнефтористым натрием | 900 | 200 | 85 | -0,4 | 1060 | 1200 | 15 | 2050 |
3 | Алюмосиликатный
на жидком стекле с портландцементом | 900 | 190 | 60 | -0,4 | 1050 | 1100 | 12 | 2000 |
4 | Алюмосиликатный
на глиноземистом цементе | 1200 | 180 | 50 | -0,5 | 1250 | 1300 | 18 | 1800 |
5 | Магнезиальный
на жидком стекле с кремнефтористым натрием | 1400 | 140 | 50 | +0,5 | 1470 | 1550 | 3 | 2500 |
6 | Алюмосиликатный
на высокоглиноземистом цементе с добавкой глины | 1400 | 350 | 70 | -0,5 | 1450 | 1530 | 20 | 2050 |
7 | То же с
добавкой полифосфата щелочного металла | 1400 | 350 | 80 | -0,3 | 1410 | 1480 | 20 | 2000 |
8 | Магнезиальный
на жидком стекле с феррохромовым шлаком и ХМБС-5 | 1500 | 150 | 60 | +0,3 | 1500 | 1580 | 3 | 2500 |
9 | Магнезиальный
на жидком стекле с феррохромовым шлаком и хромомагнезитовым кирпичом | 1500 | 250 | 60 | +0,3 | 1500 | 1600 | 3 | 2600 |
10 | Магнезиальный
на жидком стекле с феррохромовым шлаком и периклазошпинелидом | 1500 | 400 | 80 | +0,2 | 1600 | 1600 | 10 | 2700 |
Таблица 2
№ состава | Наименование торкрет-бетона | Максимальная температура применения, °С | Объемная масса после сушки, кг/м3 | Предел прочности после сушки,
кгс/см2 | Коэффициент теплопроводности,
ккал/м.ч. °С, при | Термостойкость при .нагреве до
600 или 800 °С, циклы |
при сжатии | при изгибе | 20 °С | максимальной температуре | водные теплосмены | воздушные теплосмены |
На портландцементе |
1-Л | Керамзито-шлаковый | 600 | 1200 | 150 | - | 0,18 | 0,27 | 15 | - |
2-Л | Перлито-шлаковый | 600 | 1050 | 150 | - | 0,13 | 0,23 | 16 | - |
3-Л | Керамзито-шамотный | 800 | 1250 | 180 | - | 0,27 | 0,40 | 18 | - |
4-Л | Перлито-шамотный | 800 | 1100 | 160 | - | 0,27 | 0,40 | 20 | - |
5-Л | Керамзитовый | 800 | 1250 | 200 | - | 0,30 | 0,42 | 16 | - |
На глиноземистом цементе |
6-Л | Вермикулито-керамзитовый | 900 | 700-1100 | 10-30 | 6-15 | 0,14-0,22 | 0,24-0,36 | - | Более 30 |
7-Л | Вермикулито-керамзитовый | 900 | 700-1100 | 10-30 | 6-15 | 0,14-0,22 | 0,24-0,36 | - | Более 30 |
8-Л | Вермикулито-шамотный | 1200 | 900-1300 | 16-35 | 7-12 | 0,175-0,24 | 0,27-0,38 | - | Более 30 |
9-Л | Вермикулито-шамотный | 1200 | 900-1300 | 16-35 | 7-12 | 0,175-0,24 | 0,27-0,38 | - | Более 30 |
10-Л | Вермикулитовый
с добавкой высокоглиноземистого волокна | 1000 | 600-800 | 7-13 | 4-6 | 0,09-0,155 | 0,19-0,25 | - | Более 30 |
11-Л | Перлитовый с
добавкой высокоглиноземистого волокна | 900 | 600 | 6 | 3 | 0,09 | 0,195 | - | 25 |
12-Л | Перлито-цементный | 900 | 700-1100 | 15-40 | 8-15 | 0,14-0,25 | 0,24-0,36 | - | 10 |
13-Л | Перлито-диатомитовый | 1000 | 1000-1100 | 35 | 15 | 0,18 | 0,32 | - | Более 30 |
14-Л | Диатомито-вермикулитовый | 1000 | 900-950 | 30 | 17 | 0,13 | 0,26 | - | Более 30 |
15-Л | Шамотно-асбестовый | 1200 | 1400 | 450 | - | 0,40 | 0,60 | 20 | - |
16-Л | Шамотный с
выгорающими добавками* | 1300 | 1200 | 50 | 18 | 0,26 | 0,50 | - | - |
На жидком стекле |
17-Л | Перлито-волокнистый | 600 | 600 | 12 | 5 | 0,12 | 0,26 | - | 15 |
_________________
* Характеристики состава 16-Л зависят от
вида использованного заполнителя.
Таблица 3
№ состава | Наименование торкрет-бетона | Максимальная температура применения, °С | Объемная масса после сушки, кг/м3 | Предал прочности после 110 °С,
кгс/см2 | Коэффициент теплопроводности,
ккал/м.с. °С, при |
при сжатии | при изгибе | 20 °С | максимальной температуре |
1-О.Л | Вермикулитовый | 700 | 350 | 5 | 2 | 0,060 | 0,22 |
2-О.Л | Вермикулито-керамзитовый | 700 | 400 | 6 | 3 | 0,065 | 0,22 |
3-О.Л | Вермикулито-керамзитовый | 700 | 450 | 7 | 4 | 0,080 | 0,19 |
4-О.Л | То же | 700 | 500 | 9 | 6 | 0,086 | 0,20 |
5-О.Л | Перлитовый с
добавкой высокоглиноземистого волокна | 600 | 450 | 7 | 3 | 0,070 | 0,18 |
6-О.Л | То же | 900 | 400 | 2 | 1 | 0,060 | 0,22 |
7-О.Л | Вермикулитовый
с добавкой высокоглиноземистого волокна | 1000 | 400 | 3 | 2 | 0,060 | 0,24 |
8-О.Л | То же | 1000 | 500 | 4 | 2 | 0,080 | 0,26 |
2.
ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ
2.1.
В качестве вяжущих для торкрет-бетонов применяют портландцемент, глиноземистый и
высокоглиноземистый цемент, жидкое стекло, огнеупорную глину и
сульфитно-дрожжевую бражку (СДБ).
2.2.
Портландцемент должен соответствовать требованиям ГОСТ 10178-76. Марка цемента
должна быть не ниже 400.
2.3.
Глиноземистый цемент должен соответствовать требованиям ГОСТ 969-77. Марка
цемента не ниже 400.
2.4.
Высокоглиноземистый цемент марки ВЦ-1 или ВЦ-2 должен соответствовать
требованиям ТУ 14-8-145-75.
2.5.
Для улучшения структурной прочности торкрет-бетона на высокоглиноземистом
цементе применяют следующие добавки: огнеупорную глину или полифосфат щелочного
металла (например, полифосфат натрия по ГОСТ 20291-74).
2.6.
Растворимое натриевое стекло должно соответствовать требованиям ГОСТ 13078-67*.
Модуль стекла должен быть в пределах 2,6-3,0.
2.7.
Для отверждения растворимого стекла применяют кремнефтористый натрий или
саморассыпающийся феррохромовый шлак.
2.8.
Кремнефтористый натрий (технический) должен соответствовать требованиям ГОСТ
87-77.
2.9.
Саморассыпающийся феррохромовый шлак должен содержать 25-30 % SiO2,
45-50 % СаО и не более 1 % Fe2O3
и FeO. Тонкость
помола должна быть такой, чтобы сквозь сито № 009 проходило не менее 70 %
пробы.
2.10.
Огнеупорная глина должна соответствовать требованиям ГОСТ 9169-75 и ТУ 14-8-90-74
"Порошки молотые и глины".
2.11.
Сульфитно-дрожжевая бражка (СДБ) должна соответствовать ОСТ 81-79-74 и ТУ
81-04-225-73.
2.12.
Для приготовления тяжелых торкрет-бетонов следует использовать алюмосиликатные
заполнители (шамот и муллитокремнезем) и магнезиально-шпинелидные заполнители
(хромомагнезит и периклазошпинелид).
2.13. Шамотный и муллитокремнеземистый
заполнители заводского изготовления (марок ЗША и ЗМКР) должны соответствовать
требованиям ТУ 14-8-145-76 и ГОСТ
23037-78 (класс 4 по зерновому составу).
Допускается получение указанных заполнителей посредством дробления отходов
(боя) огнеупорных изделий.
2.14.
Хромомагнезитовая смесь ХМБС-5 должна соответствовать техническим условиям ТУ
14-8-132-74 "Хромомагнезитовые смеси".
2.15. Хромомагнезитовый заполнитель,
получаемый дроблением боя хромомагнезитового кирпича, должен соответствовать
требованиям ГОСТ
23037-78.
2.16.
Периклазошпинелидный заполнитель, получаемый дроблением боя
периклазошпинелидного кирпича, должен соответствовать требованиям ГОСТ 23037-78.
2.17.
Для приготовления тяжелого торкрет-бетона следует использовать заполнители,
зерновой состав которых приведен в табл. 4.
2.18.
Легкие жаростойкие торкрет-бетоны следует готовить на основе легких
заполнителей или на основе тяжелых заполнителей при одновременном введении в
состав выгорающих добавок.
2.19.
В качестве легких заполнителей используют: вспученный вермикулит, вспученный
перлит, песок из керамзитового гравия, песок из боя шамотного легковеса,
гранулированный доменный шлак, хризотиловый асбест и диатомитовый песок.
Таблица 4
Фракции, мм | Зерновой состав частные
остатки), % |
хромомагнезит,
периклазошпинелид | шамот, муллитокремнезем |
5-2,5 | 15-25 | 10-20 |
1,25-0,63 | 15-20 | 35-40 |
0,315-0 | 60-65 | 45-50 |
2.20. Для приготовления легкого
конструкционного торкрет-бетона на портландцементе следует применять
заполнители, гранулометрический состав которых приведен в табл. 5.
Таблица 5
Материал | Полные остатки на ситах, %,
при размере отверстия сита, мм |
5 | 2,5 | 1,25 | 0,63 | 0,315 | 0,14 |
Песок из
керамзитового гравия | 0-10 | 10-40 | 40-70 | 60-90 | 80-95 | 95-100 |
Перлитовый
песок | 0-20 | 20-45 | 45-80 | 70-90 | 80-95 | 95-100 |
Шамотный песок | - | 0-5 | 5-10 | 10-65 | 70-90 | 85-100 |
Гранулированный
доменный шлак | - | 0-7 | 7-30 | 30-70 | 70-90 | 85-100 |
2.21. Насыпная
объемная масса песка из керамзитового гравия, соответствующего требованиям ГОСТ
9759-76, не должна превышать 600 кг/м3.
Мелкую
фракцию следует получать дроблением крупных зерен керамзитового гравия; при
этом его насыпная объемная масса увеличивается в 1,5 раза.
2.22.
Гранулированный доменный шлак должен соответствовать требованиям ГОСТ 3476-74. Коэффициент
качества должен быть не менее 1,45.
2.23.
Вспученный перлит должен соответствовать требованиям ГОСТ 10832-74, иметь марку
(по объемной насыпной массе) не более 300 и представлять смесь пудры, мелких и
крупных фракций.
2.24. Вспученный вермикулит должен
соответствовать требованиям ГОСТ 12865-67,
иметь насыпную объемную массу не более 200 кг/м3 (при наибольшей
крупности зерен 5 мм) и содержать не менее 40 % (по массе) фракции 0,60-2,5 мм.
2.25.
Заполнитель из шамотного легковеса следует получать дроблением отходов (боя)
кирпича ШЛ-0,4 или ШТЛ-0,6 по ГОСТ 5040-78. По зерновому составу заполнитель
должен относиться к пятому классу согласно ГОСТ 23037-78.
После
дробления допускается насыпная объемная масса песка 900-1200 кг/м3.
2.26.
Хризотиловый асбест должен быть пятого или шестого сорта в соответствии с ГОСТ
12871-67*.
2.27.
Диатомитовый заполнитель получают дроблением боя диатомитовых изделий марки
500, соответствующих ГОСТ 2694-78.
2.28.
В качестве выгорающих добавок следует использовать древесные опилки, коксовую
крошку с наибольшей крупностью зерен 1 мм.
2.29.
При приготовлении особо легких торкрет-бетонов в качестве заполнителя следует
использовать вермикулит, перлит или их смесь с гранулированным или измельченным
высокоглиноземистым волокном.
2.30.
Высокоглиноземистое волокно должно соответствовать требованиям ТУ 14-8-107-74.
2.31.
В качестве тонкомолотых добавок следует использовать добавки заводского
изготовления: шамотную добавку (ГОСТ 23037-78); кислотоупорный
порошок ПК-1 (ТУ 21 РСФСР 695-76).
2.32.
Вода для затворения торкрет-бетона должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732-79 "Вода для
бетонов и растворов. Технические условия".
3.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СМЕСЕЙ
Комментарии (0)
Чтобы оставить комментарий вам необходимо авторизоваться