— Все документы — Директивные письма, положения, рекомендации и др. — МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ СВОЙСТВ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ БЕТОНА

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ СВОЙСТВ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ БЕТОНА

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ СВОЙСТВ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ БЕТОНА

НИИЖБ Госстроя СССР

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ СВОЙСТВ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ БЕТОНА

Москва 1980

Содержание

ПРЕДИСЛОВИЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ МЕТОДИКИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ХИМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ

3. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ХИМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТОЙ НА БЕТОНЕ

4. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ХИМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ МАСТИТЫХ И ПОДСТИЛАЮЩЕ-ПРИКЛЕИВАЮЩИХ МАТЕРИАЛОВ

5. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ХИМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ ОКЛЕЕЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ*

6. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ХИМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ ОБЛИЦОВОЧНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

7. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ АДГЕЗИИ ЛАКОКРАСОЧНЫХ, МАСТИЧНЫХ И ОБЛИЦОВОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ К БЕТОНУ

8. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ АДГЕЗИИ ОКЛЕЕЧНЫХ ПОКРЫТИЙ К БЕТОНУ

9. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВОДОПРОНИЦАЕМОСТИ ЛАКОКРАСОЧНЫХ, МАСТИЧНЫХ И ОКЛЕЕЧНЫХ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ НА БЕТОН

10. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРОПРОНИЦАЕМОСТИ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ НА БЕТОНЕ

11. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТРЕЩИНОСТОЙКОСТИ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ НА БЕТОНЕ

12. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ПОВЕРХНОСТИ БЕТОНА ПОД ПОКРЫТИЕ

Приложение 1

ПРИБОР ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОВЕРХНОСТНОЙ ПОРИСТОСТИ

Приложение 2

ПРИБОР ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ БЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Приложение 3

Перечень рекомендаций по стандартизации (PC) методов испытания антикоррозионных покрытий бетона и железобетона, разработанных Институтом стандартизации СЭВ


Изложены методы испытаний антикоррозионных покрытий бетона и железобетона с использованием комплекса рекомендаций Института по стандартизации СЭВ.

Рассмотрены методы определения свойств различных антикоррозионных покрытий: адгезии, водопроницаемости, паропроницаемости, трещиностойкости, химической стойкости.

Приведены требования и методы испытаний поверхности бетона под покрытие.

Методические рекомендации предназначены для инженерно-технических работников строительных организаций.

ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящие методические рекомендации составлены на основе комплекса рекомендаций по стандартизации (PC) методики испытания антикоррозионных покрытий бетона и железобетона, разработанных делегациями стран - членов СЭВ и Институтом СЭВ по стандартизации и принятых Постоянной комиссией СЭВ по строительству.

Методические Рекомендации содержат описание методов оценки физико-химических свойств антикоррозионных покрытий.

Рекомендации предназначены для подробного ознакомления, освоения и накопления экспериментальных данных при использовании принятых методов испытаний в строительных и коррозионных заводских лабораториях, а также в лабораториях защиты от коррозии отраслевых и строительных институтов. Опыт внедрения этих методов позволит в дальнейшем использовать его при разработке соответствующих государственных стандартов, а также стандартов СЭВ.

Перечень Рекомендаций по стандартизации (PC) СЭВ приведен в приложении 3. В разработке рекомендаций принимали участие Центральная лаборатория коррозии и лаборатория ячеистых бетонов НИИЖБ Госстроя СССР, ЦНИИпромзданий и НИИСФ Госстроя СССР, Проектхимзащита Минмонтажспецстроя СССР, ФТБ ВНР, ИТБ ПНР, ИНЧЕРК СРР, Институт СЭВ по стандартизации (рук. темы М.Ф. Адамович).

Окончательный текст Методических рекомендаций составлен Ф.А. Гришиным и В.В. Шнейдеровой. Редактирование выполнено В.М. Москвиным, Е.А. Гузеевым и И.И. Крупницкой.

При составлении Методических рекомендаций использованы материалы Института ПЭВ по стандартизации.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Настоящие Методические рекомендации распространяются на лабораторные методы испытания антикоррозионных материалов и покрытий, применяемых при защите бетонных и железобетонных конструкций.

1.2. Рекомендации содержат: методы испытания поверхности бетона, предназначаемой для защиты и требования к защищаемой поверхности, а также методы оценки основных свойств различных антикоррозионных материалов и покрытий: адгезии, водопроницаемости, паропроницаемости, трещиностойкости и химической стойкости.

1.3. Рекомендации предназначены для использования в лабораторных условиях строительных организаций с целью выявления единообразной оценки свойств антикоррозионной защиты строительных конструкций.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ МЕТОДИКИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ХИМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ*

*Использованы рекомендации, разработанные Институтом стандартизации СЭВ (PC 5742-78)

2.1. Требования настоящего раздела распространяются на лакокрасочные покрытия, мастичные, оклеечные, подстилающе-приклеивающие материалы и облицовочные элементы, применяемые для антикоррозионной защиты бетонных и железобетонных строительных конструкций, и содержат общие положения методов испытаний их химической стойкости.

2.2. Испытания указанных видов покрытий и материалов по определению химической стойкости, путем проверки изменений их свойств вследствие воздействия на них химических реактивов, следует проводить лабораторными методами согласно табл. 1.

2.3. Проверку других свойств антикоррозионных покрытий (проницаемости, адгезии, трещиностойкости, эластичности и др.) после воздействия химических реактивов следует проводить в соответствии с рекомендациями на методы определения их свойств.

Понятие и определение

2.4. Химическая стойкость - способность материала или покрытия сохранять свои защитные свойства при воздействии на них различных агрессивных (химических) сред.

Сущность методов

2.5. Сущность методов испытаний химической стойкости покрытий или материалов заключается в определении изменений внешнего вида и параметров образцов покрытий и материалов, возникающих в результате воздействия на них химических реактивов, имитирующих агрессивную среду при эксплуатации.

Изготовление образцов

2.6. Образцы для испытаний химической стойкости следует изготовлять согласно рекомендациям, указанным в табл. 1.

2.7. Для определения изменений физических и геометрических параметров готовят не менее чем по три образца данного покрытия или материала, предназначенных для воздействия на них химических реактивов каждого вида, каждой концентрации и температуры и не менее чем три образца оставляют без воздействия химического реактива, для сравнения показателей.

2.8. Для определения изменений механических параметров готовят не менее чем по три образца данного покрытия или материала для воздействия на них химических реактивов каждого выбранного вида, концентрации, температуры и каждому установленному сроку выдерживания в реактиве, а также не менее чем по три образца для каждого из этих испытаний оставляют без воздействия агрессивных реактивов для сопоставления показателей.

Агрессивная среда

2.9. Для общей проверки химической стойкости в качестве агрессивной среды необходимо использовать следующие химические реактивы (в % по массе - г/100 г раствора):

а) при испытаниях на кислостойкость:

3%-ная серная кислота,

30%-ная       ''       ''        ,

концентрированная серная кислота (плотность 1,84),

Таблица 1

Параметры

РС на методы испытаний химстойкости

лакокрасочных покрытий

мастичных материалов и покрытий

подстилающе-приклеивающих материалов

оклеечных материалов и клеевых соединений

облицовочных элементов

Физические и геометрические

Внешний вид образцов

PC 5741-78

РС 5740-78

РС 5740-78

РС 5738-78

РС 5739-78

Проницаемость

РС 5741-78

РС 5740-78*

РС 5740-78

Масса

-

РС 5740-78

РС 5740-78

Размеры

-

РС 5739-78

-

Механические

Прочность на изгиб

-

РС 5740-78

РС 9739-78

-

-

Прочность на сжатие

-

РС 5740-78

РС 5739-78

-

-

Прочность на растяжение

-

-

-

РС 5741-78**

-

Относительное удлинение при разрыве

-

-

-

РС 5739-78**

-

* Проницаемость мастичных покрытий после воздействия агрессивных сред определяют "электрическим" методом по РС 5741-78

**Эластичность оклеечных материалов после воздействия агрессивных сред оценивает по РС 5739-78 по изменению данных параметров

10%-ная азотная кислота,

40%-ная      "             "      ,

концентрированная азотная кислота (плотность 1,41),

10%-ная соляная кислота,

концентрированная соляная кислота (плотность 1,19),

5%-ная фтористоводородная кислота,

40%-ная                    "                    "     ,

5%-ная уксусная кислота,

100%-ная      "           "       ,

10%-ная лимонная кислота,

100%-ная олеиновая кислота,

б) при испытаниях на щелочность:

1%-ный гидрат окиси натрия,

10%-ный       "       "         "      ,

2%-ный карбонат натрия,

20%-ный     "              "     ,

10%-ная гидроокись аммония,

концентрированная гидроокись аммония (плотность 0,90),

1%-ный мыльный раствор (безводные белые мыльные хлопья);

в) при испытаниях на маслостойкость:

тяжелая нефть (плотность 0,875 + 0,905),

трансформаторное масло,

бензин,

скипидар,

пищевое масло (оливковое масло, хлопковое масло),

гептан (температура кипения 90 ¸100°C);

г) при испытаниях на стойкость в органических растворителях:

100%-ный ацетон,

10%-ный этиловый эфир,

100%-ный этилацетат,

50%-ный этиловый спирт,

96%-ный       "              "    ,

100%-ный дихлорэтан,

100%-ный четыреххлористый углерод,

100%-ный бензол,

10%-ный толуол,

3%-ный фенол,

100%-ный анилин;

д) при испытаниях на стойкость к окислительным веществам:

10%-ный гипохлорид натрия,

3%-ная перекись водорода,

30%-ная      "               "       ,

5%-ная хромовая кислота,

40%-ная      "               "     ;

е) при испытаниях на водостойкость:

10%-ный хлористый натрий,

вода водопроводная,

вода дистиллированная.

2.10. Реактивы должны быть степени чистоты (техн.) по РС 147-74.

2.11. Во время выдерживания образцов температура реактива должна быть 20 ± 2°С. В тех случаях, когда антикоррозионные материалы и покрытия предназначаются для эксплуатации при другой температуре, выдерживание в реактиве следует проводить при соответствующей температуре, принимая одну из следующих величин: 0 ± 2°С; 40 ± 2°С; 60 ± 2°С; 80 ± 2°С; 100 ± 2°С; 125 ± 2°С.

Затем для измерений в установленные сроки сосуды с реактивами и образцами охлаждают до температуры 20 ± 2°С.

2.12. Реактивы необходимо в течение первых 7 сут испытаний перемешивать один раз в сутки, а затем - через каждые 7 сут до конца испытаний.

2.13. Смену реактива при длительных испытаниях необходимо проводить в следующие сроки: 14 сут, 28 сут, 3 мес., а затем через каждые 3 мес. до конца испытаний.

2.14. В конкретных условиях вид, концентрацию и температуру химического реактива применять соответственно условиям практической эксплуатации покрытия в агрессивных средах.

Сроки испытаний

2.15. Определение изменений физических и геометрических параметров проводят в сроки через: 1 сут., 3 сут., 7 сут., 14 сут., 28 сут., 2 мес., 3 мес., 4 мес., 5 мес., 6 мес. и более в специальных случаях.

2.16. Выдерживание в реактиве считается законченным, если образец под влиянием реактива полностью разрушился или при трех следующих друг за другом измерениях не происходит изменения параметров, но в последнем случае выдерживание проводят не менее 28 сут.

2.17. Определение механических параметров проводят после следующей продолжительности воздействия реактивов: 28 сут., 3 мес., 6 мес.

2.18. В случае необходимости испытания можно проводить на образцах, извлеченных из реактива в промежуточные сроки, или в сроки после 6 мес., но тогда, кроме образцов, указанных в пп. 2.6 - 2.8 настоящих Рекомендаций, для каждого дополнительного срока испытаний в реактив помещают дополнительно по 3 образца.

Условия испытания

2.19. Все измерения всех параметров образцов проводят при температуре воздуха 20 ± 2°С и относительной влажности 65 ± 5%.

Проведение испытаний

2.20. При определении физических и геометрических параметров необходимо последовательно проводить следующие операции:

кондиционирование образцов,

измерение массы и размеров,

погружение в реактив,

выдерживание в реактиве,

охлаждение (в случае испытания при температуре реактива выше 20 ± 2°С),

извлечение из реактива,

промывка и протирка,

фиксация внешнего вида и состояния образца,

измерения размеров и массы.

Операции от погружения в реактив до измерения размеров и массы повторяют периодически в установленные сроки до окончания выдерживания в реактиве всех образцов.

2.21. При определении механических параметров необходимо последовательно проводить следующие операции:

измерение размеров образцов,

погружение в реактив,

выдерживание в реактиве,

извлечение из реактива,

промывка и протирка,

высушивание и кондиционирование,

измерение размеров образцов,

фиксация внешнего вида и состояния образцов,

измерение и определение механических и геометрических параметров.

Для определения механических свойств при каждом выбранном сроке выдерживания извлекают из реактива по три образца, а оставшиеся образцы выдерживают до следующих выбранных сроков испытаний.

2.22. Кондиционирование осуществляют согласно техническим условиям поставщика материалов.

Если технические условия отсутствуют, то образец следует выдерживать перед испытаниями не менее 7 сут при температуре 20 ± 2°С и относительной влажности воздуха 65 ± 5%.

2.23. Измерение массы образцов осуществляют с точностью до 1 мг. Толщину, ширину и длину измеряют с точностью до 0,1 мм.

Измерения каждого размера проводят в трех местах, но не ближе чем 5 мм от края. Одной из точек измерения толщины является центр образца. Диаметр круглых образцов измеряют в двух местах во взаимно перпендикулярных направлениях. За результат измерений принимают среднюю арифметическую величину всех измерений.

2.24. Погружение образцов в сосуд с жидкостью (реактивом), осуществляют таким образом, чтобы она охватывала образец со всех сторон и покрывала его слоем не менее чем 10 мм. Объём жидкости принимается из расчета 8 мл/см2 полной поверхности образца. Если плотность образца менее плотности жидкости, то образцы удерживаются от всплытия пригрузом.

2.25. Образцы, испытываемые в кислоте, щелочи или в водных растворах, промывают водой, а образцы, испытываемые в нерастворимых в воде неэфирных органических жидкостях, промывают эфирным растворителем. Образцы, испытываемые в эфирных растворителях, не нуждаются в промывке.

2.26. Внешний вид и состояние каждого образца фиксируют в журнале испытаний. Внешний вид может быть зафиксирован фотоснимком.

2.27. Испытание не обработанных в реактиве образцов необходимо проводить одновременно с обработанными образцами.

Результаты испытаний


Возврат к списку
(Нет голосов)

Комментарии (0)


Чтобы оставить комментарий вам необходимо авторизоваться
Самые популярные документы
Новости
Все новости